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加工中心怎么防止撞机?撞机原因与避免方法

时间:2021-05-13 10:08:57 点击:1967 次 来源:洛阳米科尼精密机械有限公司
  目前大部分的零件加工都采用的是数控机床,而一些复杂外形的零件则采用的是cnc加工中心,但就与普通数控机床一样,加工中心在错误的操作和程序执行情况下,也会出现撞机事故,不仅影响生产,同时还会对加工中心造成损坏,那加工中心怎么防止撞机呢?下面米科尼小编为大家整理了常见的撞机原因与避免撞机的方法,以供大家参考。

  一、加工中心撞机原因


  1、机床原点和坐标系设定不正确


  (1)增量配置的加工中心开机时,如果在机床原点没有设定的情况下运行程序,就很容易导致加工中心撞机,因为系统不知道机床的确切位置。
  (2)还有可能就是机械原点不正确。使用增量位置编码器的加工中心,回零装块位置不对导致每次回零位置不对,因此需要调整装块位置,若果机械原点设定不正确,运行程序时容易发生撞机。
  (3)其次是工件坐标系的设定,在进行加工操作前,工件坐标系(G54-G59)的零点设定不正确或者坐标系不正确,此时加工容易导致加工中心撞机或者加工工件的尺寸不正确。

  2、编程数据单位不一致


  加工中心在工作时是按照程序进行的,很多机床的G代码属于模态代码,如果程序的前一个加工程序或者程序段中制定的G代码在程序段结束时不取消,在下一个程序或者程序段中将继续有效,这就会导致机床运动速度不正确,出现加工中心撞机的现象。
MKN-1160L加工中心

  3、操机过程中的误操作


  程序在正常加工过程中,如果出现误操作会使程序停止,这时如果操作人员按下“RESET”复位键之后,立即进行循环启动,就容易发生加工中心撞机,这是因为程序运行的默认值与程序的设定值出现了变化。当按下“RESET”复位键后,会把CNC数控系统复位到初始状态,清除了保存在DRAM内的预测程序信息,就可能改变刀具的移动指令。

  除了以上几种原因外,刀具补偿值设定不正确、编程的安全高度不足、对刀不当、程序输入错误等情况也会导致加工中心撞机,所以想要防止撞机,就需要在正式开始加工前,做好所有的复查工作,并正确的进行对刀和操机工作。

  二、避免加工中心撞机的方法


  1、回零和坐标系设定


  每次开机后要注意进行机床回零和重新设定坐标系工作,且如果在编程中使用了更多的工件坐标系,就要在编程中重新设定工件坐标系,此外,在编程过程中,每更换一把刀具,就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系和刀具长度补偿值。

  2、优化加工程序


  在加工程序编制过程中,要尽可能的避免多轴同时移动,在刀具从换刀点移动到加工起始点时,要先移动X、Y轴,再移动主轴Z下刀。在加工结束让刀具返回换刀点时,要先移动Z轴提刀,再移动X、Y轴,这样就可以避免刀具与工件之间发生碰撞。此外,编程时的安全高度要设置的比工件的顶点更高,特别是在执行孔加工循环功能之前,就应使刀具定位到该高度,这样才能避免加工中心撞机。
855加工中心

  3、程序停止后的正确操作


  如果加工中心的程序自动运行过程中出现误操作导致程序停止,此时应把状态修改为编辑方式,然后按“RESET”复位程序,重新运行程序,即使从MDI转换为MEM,也一定要检查各个模态代码,并确认准确无误后再启动自动循环。

  4、善用模拟仿真系统


  数控程序的模拟仿真系统可以提供真实的加工中心操作虚拟环境,并直观的展现出现有程序和操作方式产生的加工结果,确定程序和操作方式的正确性,从而降低实际操作环节出现事故、撞机等情况的风险。

  5、合理利用机床空运行功能


  加工中心一般都有空运行功能,可以检查走刀的正确性。当进入空运行功能时,可以装上刀具或工件,然后按下空运行按钮,此时主轴不转,工作台按照程序轨迹自动运行,就可以直观呃看出刀具是否有可能与工件或夹具碰撞。需要注意的是,空运行功能状态下,刀具和工件不能同时安装在机床上。

  关于加工中心怎么防止撞机,以上就是米科尼小编为大家整理的全部内容了,希望能对大家有所帮助。除了以上原因和避免方法外,大家还应该注意按照相关的加工中心操作规程进行操机工作。洛阳米科尼精密机械有限公司作为意阿吉专注于研发、制造、销售的数控加工中心厂家,有着多年的数控加床研发生产经验,不仅可以提供适用于不同领域的加工中心和精密零件加工,同时还能为客户提供完善的售后服务,如有需要可以在我们的网站留言,或者拨打客服电话进行详细咨询。
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